軸承是發(fā)動機系統(tǒng)的重要部件，與發(fā)動機的性能、壽命和可靠性密切相關，其服役工況復雜，具有高溫、高速、重載的特點，因此要求軸承表面具有高硬度和高耐磨性，心部具有良好的韌性和強度。SG13Cr4Mo4Ni4V鋼系國產航空軸承用高溫滲碳鋼，在純凈度、微量元素及含氧量指標控制方面，通過雙真空冶煉技術可獲得與國外M50NiL鋼相近的化學成分和綜合力學性能，是高可靠性航空軸承研制的首選材料。

高溫滲碳鋼軸承套圈滲碳熱處理后的技術要求為：表面硬度58～63HRC，心部硬度35～48HRC；表面含碳量0.75～0.95%；有效硬化層深度1.5～1.8mm；表面組織為高碳細小結晶馬氏體及均勻分布的殘留碳化物，心部組織為低碳板條馬氏體和少量鐵素體。

以往用井式爐進行軸承套圈滲碳熱處理的工藝為：滲碳（強滲+擴散）+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，改用密封箱式滲碳爐滲碳后，存在的主要問題是表面碳濃度達不到技術要求，滲碳層組織不均勻。為此，對SG13Cr4Mo4Ni4V鋼開展預氧化工藝試驗研究，解決SG13Cr4Mo4Ni4V鋼套圈在密封箱式滲碳爐中存在的問題，以保證軸承質量。

試驗材料為SG13Cr4Mo4Ni4V鋼，針對該鋼預先氧化處理與表面滲碳效果的關聯性進行試驗研究，采用不同的預氧化時間處理樣件，并在相同滲碳工藝條件下進行滲碳和熱處理，即氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，通過測試分析獲取預氧化效果與滲碳工藝的匹配關系，解決碳濃度不達標的問題。采取預先截斷保護氣供應及排氣后直接入爐的方法。參考AMS2759/7B《滲碳鋼零件的氣體和真空滲碳熱處理標準》、AMS6278《鋼棒、鍛件和管材4.1Cr-3.4Ni-4.2Mo-1.2V(0.11～0.15C）雙真空熔煉材料標準》和國外企業(yè)的成熟工藝制定試驗方案。根據國外先進企業(yè)的滲碳和相關熱處理工藝步驟及工藝控制技術要求，并經過反復試驗與驗證，最終確定預氧化處理溫度為（945+/-5）℃，結合SG13Cr4Mo4Ni4V鋼制軸承套圈結構復雜、壁厚變化較大的特點，采取不同的預氧化時間進行試驗，時間分別為15、30、40及60min。試驗結果表明：

（1）采用密封箱式多用爐氣體滲碳SG13Cr4Mo4Ni4V鋼軸承套圈，滲碳前應進行預氧化處理，可保證滲層質量。

（2）通過SG13Cr4Mo4Ni4V鋼預氧化工藝技術研究，確定SG13Cr4Mo4Ni4V鋼的熱處理工藝為：預氧化（945+/-5）℃×（30～40）min+氣體滲碳+淬火+3次高溫回火+2次冷處理，經生產驗證滿足軸承熱處理技術要求。