近日，大明重工有限公司為全球在建最大噸位4.9萬噸化學(xué)品船首制船配套的2500噸雙相不銹鋼鋼板加工完畢，并順利交付。此次也是雙相不銹鋼首次應(yīng)用于4.9萬噸化學(xué)品船，標(biāo)志著我國雙相不銹鋼制造技術(shù)在打破國外壟斷的基礎(chǔ)上，成功躋身世界先進行列。

    據(jù)了解，該項目所涉及的船板材料為目前世界最高等級船用雙相不銹鋼板，除耐腐蝕、力學(xué)及焊接等性能要求更嚴格外，上下表面粗糙度均要求在5微米以內(nèi)，而且，鋼板雙面不允許有劃傷。雙相不銹鋼兼具高強度、高耐蝕的雙重特性，加之優(yōu)良的焊接性能被譽為鋼中精品，廣泛應(yīng)用于特殊建筑、核電、石油石化、海洋工程等高端制造領(lǐng)域。在建造化學(xué)品船方面，該材料可有效滿足船載化學(xué)品種類多的需求，其高強度還可大幅減輕船體重量，提高運輸效率。與常規(guī)雙相不銹鋼相比，船用雙相不銹鋼因加工工藝和使用環(huán)境的特殊性，技術(shù)要求更高、生產(chǎn)難度更大，核心技術(shù)長期被國外極少數(shù)先進企業(yè)壟斷。此次大明重工聯(lián)手太原鋼鐵集團有限公司，發(fā)揮太鋼技術(shù)優(yōu)勢和大明重工的加工優(yōu)勢，向船廠提供“材料—零部件工—配送”的“一條龍”式服務(wù)，將原料加工成船廠需要的規(guī)格、形狀，船廠只需進行最后的拼裝焊接即可。

    大明重工總經(jīng)理王健表示，不銹鋼材質(zhì)在焊接、防變形、防滲碳、防表面劃傷、拋光打磨和酸洗鈍化等方面的質(zhì)量要求非常高、技術(shù)難度相當(dāng)大，加上每艘船幾千個零部件，數(shù)目極為龐大，這些均給船板加工的物料管控、生產(chǎn)現(xiàn)場管理、計劃控制等帶來了考驗。特別是不銹鋼化學(xué)品船槽型艙壁的設(shè)計不僅要求能夠穩(wěn)當(dāng)，更要求增強艙壁強度和剛性、耐腐蝕性。同時，船板材料來源的多樣化以及船板拼焊存在板厚差等因素，導(dǎo)致化學(xué)品船船板加工難度進一步提升；船體結(jié)構(gòu)特殊，船板板幅超寬、縱縫拼接、Ω型（雙Z型）焊后折彎一次成型等特點，對成型產(chǎn)品各項精度提出了更高要求。對此，大明重工與太鋼多部門緊密配合，共同探討制訂了從切割、刨邊、焊接、折彎再到射線檢測（RT）的合理的加工工藝方案，依托成熟的技術(shù)、豐富的經(jīng)驗和先進的設(shè)備，從原料到加工過程的切割、刨邊、焊接、折彎再到焊縫射線探傷檢測的每個環(huán)節(jié)都精密部署，確保了零部件的整體精度，使最終產(chǎn)品的預(yù)制加工指標(biāo)均達到設(shè)計要求。尤其是在焊接和折彎環(huán)節(jié)，大明重工依托核心專利技術(shù)，將不同厚度的船板拼焊后再折彎，保證了化學(xué)品船板的整體精度。經(jīng)過雙方的不懈努力，產(chǎn)品的預(yù)制加工指標(biāo)最終滿足了設(shè)計要求，贏得了船東和造船企業(yè)的認可。

    多年來，大明重工引進國外先進的加工設(shè)備，具備了大型鋼結(jié)構(gòu)、雙相鋼船板、容器筒體及精密鈑金等產(chǎn)品的焊接能力，開發(fā)出了窄間隙焊、管板帶極堆焊、埋弧自動焊、二氧化碳氣保焊、焊條電弧焊、等離子焊等新工藝，以及可回轉(zhuǎn)式折彎過渡裝夾組合、一種異厚度折彎用V 型模具、一種異厚度折彎用插片模具、一種異厚度折彎用滾柱模具、折彎滾柱接桿和不同板厚船板先焊接后折彎工藝等數(shù)十項技術(shù)，并獲得多項國家專利。裝備、技術(shù)加上科學(xué)的管理體系，為大明重工在我國化學(xué)品船配套加工領(lǐng)域形成核心競爭力并占據(jù)大部分市場份額奠定了基礎(chǔ)。